百年老店和酸的进阶史

九一八警钟长鸣，回望民族工业的峥嵘岁月，“实业兴国、实干兴邦”从来不是一句口号。烽火年代，范旭东、侯德榜等先辈创办永利铔厂，造出中国第一袋化肥，打破洋肥垄断，以 “宁举丧，不受奠仪！”的骨气，拒绝与日寇合作，在战火中守护民族化工的火种。

从建厂之初突破国外技术封锁到新时代高端电子化学品逆势突围，一代代南化人接续攻坚，在一次次 “卡脖子” 挑战中，淬炼出多个 “中国第一”。

双翼未丰 即浴战火

20世纪30年代初，我国农业因土地贫瘠、缺少肥力等因素影响，粮食产量低下，饥荒时有发生。彼时，化肥不仅价格昂贵，还完全依赖进口。

内外交困之下，已是永利制碱公司创始人、总经理的范旭东下定决心：“要振兴以农立国之中华，兴办氨、酸工业实是当务之急”。在他看来，此举既能生产化肥，提升粮食产量；也能制备军事物资，提升国防实力。

不久后，他便申请开办永利铔厂，并于1934年正式破土动工。1937年工厂建成投产，一次试车成功。中国第一包国产化肥就此诞生。工厂产品沿用了永利制碱公司的“红三角牌”商标，效果可媲美进口化肥，价格也更加便宜，真正做到了物美价廉。

工厂投产当年即生产硫酸铵1.87万吨，不仅畅销国内，还出口到了海外，彻底打破了英德等国对华化肥的垄断。

范旭东在《建设永利硫酸铔厂经过》中写道：“我国先有纯碱、烧碱，这只能说有了一翼；现在又有合成氨、硫酸、硝酸，才算有了另一翼。有了两翼，我国化学工业就可以展翅腾飞了。”

然而，抗日战争的爆发，打乱了永利铔厂发展的节奏。1937年，永利铔厂奉命转产火药等军用物资支援抗战。日军更是威逼利诱，意图染指工厂生产。范旭东严词以拒，发出“宁举丧，不受奠仪”的誓言。

恼羞成怒的日军先后三次投下87枚炸弹，使得工厂设备严重受损，难以维系大规模生产。

为了防止化工厂被日军所用，范旭东委托侯德榜带领工程师和工人拆卸工厂设备沿长江西撤，使得部分关键设备得以保留。还有一些未被焚毁和转移的重型设备，如1936年建造的硝酸塔等全套硝酸设备，则被日军强行拆卸运往日本九州。

抗战胜利后，侯德榜亲赴日本，反复交涉了两年，终于将除铂金网之外的全套硝酸设备追回。1948年，这套设备被“海鄂号”货轮带回国内，重新安装运转。直到2011年，设备才功成身退，化身国家工业遗产矗立在南化厂区，向参观者无声地讲述着那段苦难与不屈的历史。

六十三败，自生筋骨

在化肥等化工产品生产中，催化剂这一关键物质起着至关重要的作用。

催化剂，又称触媒，虽不直接参与反应，却能左右化学反应速率，是化工生产中不可或缺的“效率引擎”——生产合成氨离不开铁催化剂，制硫酸则依赖钒催化剂。早在1937年，永利铔厂虽已产出硫酸与合成氨，但催化剂始终受制于人、仰赖进口。

新中国成立之初，西方国家实施经济封锁，钒催化剂、熔铁催化剂等关键物资断供，全国硫酸与合成氨工业顿时面临停产危机。

彼时，还是永利铔厂技师的余祖熙挺身而出。他带着助手，在一间破旧的实验室里昼夜攻关，历经63次试验失败，终于成功试制出生产硫酸用的V1型钒催化剂，一举打破西方技术垄断。同时，他还牵头起草了《硫酸制造用钒触媒剂之研究》，为全国硫酸与合成氨工业生产提供了理论与技术支撑。

1952年，余祖熙牵头组建永利铔厂触媒车间,建成了新中国第一套催化剂生产装置。该装置当年即量产数十吨催化剂，性能卓越，打破了西方国家的垄断。

此后，国产催化剂技术不断创新迭代——A2型、A4型、A6型氨合成催化剂，C4型催化剂，V2型环形钒催化剂，O4型加氢催化剂等先后问世，产品性能达到了当时的国际先进水平，并成功应用在工业生产中，有力推动了我国硫酸、合成氨工业的发展。

时至今日，南京化工公司在永利铔厂催化剂产业基础上持续深耕，自主研制的C307-M型大甲醇催化剂强度高、活性稳定、性能卓越，已在中天合创180万吨/年、新疆中泰100万吨/年等国内外100余套煤制甲醇装置上投用，国内市场占有率达38%，荣获中国化工学会技术发明奖二等奖、江苏省科技进步奖一等奖等。

一酸入芯，万象更新

凭着九十多年的深厚积淀，南京化工公司的产品从一粒化肥进化到电子级硫酸，从服务农业到助力高端芯片产业发展，在绿色化、高端化、智能化的发展之路上阔步前行。

2026年8月，南京化工公司超高纯化学品攻关取得里程碑式突破，成功攻克G4级电子级硫酸无机湿电子化学品量产技术。

“芯片生产如同在指甲盖上建起一座城市，电子级硫酸就是清洗这座城市所用的水。”有工作人员这样比喻。

从工业级到电子级，不是纯度的简单提升，而是从“大化工”到“近原子级精度”的思维跃迁。这一跃迁，恰是南化转型升级的缩影。如今，南化正按照“跳出南化发展南化，跳出化工发展南化”的理念，加快建设绿色洁净、高端智能的卓越南化。

在新材料领域，超高分子量聚乙烯纤维以质量轻、强度高、耐腐蚀等特点广泛应用于国防、军工以及民用领域，但受制于技术封锁，国内长期无法实现该材料干法纺丝的产业化。南京化工公司研究院和中国纺织科学研究院潜心攻关，研制的“南京丝”实现了在该领域的技术突破，相关产品已经在港珠澳大桥等项目中得到实践应用。

在绿色生产领域，“兰花牌”橡胶防老剂6PPD和TMQ系列产品实现产品全生命周期“零碳”排放，并获得国际认证。

南京化工公司持续改进二氧化碳捕集技术，建设中国石化首个碳捕集重点实验室，每年可捕集40万吨二氧化碳用于油田驱油增产……

这些领域取得的成就既是南京化工公司适应时代发展的战略转型，也是求新求变、引领高端技术发展的主动尝试。

南京化工公司总经理刘振宁表示，未来将深耕苯胺—橡胶助剂产业链原创技术，开展工艺优化与补链延链攻关；布局G5级硝酸、盐酸等电子级化学品研发平台，采用自有技术建设电子化学品装置，打造中国石化湿电子化学品生产基地；深耕CCUS技术赛道，依托中国石化首个碳捕集重点实验室，构建从研发到产业化完整链条，助力“双碳”目标实现。

九十多年来，南京化工公司始终与中国化工事业发展同频共振。从建厂时创造的第一包化肥、第一包催化剂、第一台高压容器等三十余项全国化工之最，再到新材料、绿色低碳等高技术领域的创新发展，南京化工公司在转型阵痛中积蓄动能、在技术攻坚中突破瓶颈，翻开了中国化学工业发展的重要篇章，更见证了祖国不断向前的历史征程。

（郑瑞 张威）